La maintenance, activité pourtant essentielle au bon fonctionnement des entreprises, est parfois oubliée dans les démarches de prévention. Cette absence de prise en compte des contraintes subies par les salariés chargés des tâches d’entretien et de réparation des équipements de production n’est pas sans conséquences sur leurs conditions de travail.
Afin d’assurer la continuité et la qualité de la production ou du service, le maintien en état de fonctionnement des équipements est vital pour tout établissement, quel que soit son secteur d’activité. Parfois considérée comme un manque à gagner par les entreprises puisqu’elle peut imposer l’arrêt des machines, la maintenance n’a pas toujours l’attention qu’elle mérite. Cette réalité a des conséquences en matière de sécurité pour les salariés du secteur, comme en témoignent les chiffres issus de différentes enquêtes.
Des travaux de l’INRS ont établi depuis de nombreuses années qu’en France les accidents des personnels de maintenance sont plus fréquents et plus graves que ceux de leurs collègues de production. Selon une autre étude de l’Institut, ces salariés sont également plus concernés par certains risques professionnels. Ainsi, ils sont 39,8 % à être exposés au bruit avec chocs et impulsions contre 24,1 % des équipes assignées à la production. Ils sont 56,3 %, contre 17,3 %, à devoir s’agenouiller pour certaines tâches. La tendance est la même pour la plupart des contraintes posturales et articulaires, pour les expositions aux intempéries, aux radiations et rayonnements, ou encore pour la conduite professionnelle d’un véhicule. Par ailleurs, l’exploitation de l’enquête Sumer 2010 met également en évidence que les salariés de la maintenance se déclarent plus exposés aux produits chimiques que l’ensemble des travailleurs. Ils affirment également subir davantage de contraintes organisationnelles et relationnelles. Ces salariés disent, en revanche, disposer d’une plus grande autonomie et d’un plus fort soutien de leurs collègues.
Externaliser sans se désengager
Les origines de ces différences sont doubles. D’une part, les personnels de maintenance ont des interactions directes avec des équipements, des processus et des sources d’énergie. D’autre part, ils rencontrent des contraintes spécifiques à leurs activités. Contraintes techniques, d’abord, liées à des systèmes de plus en plus complexes sans cesse renouvelés. Contraintes organisationnelles, ensuite, qui peuvent prendre la forme de pression temporelle pour redémarrer rapidement une ligne, d’astreintes, de travail les dimanches et jours fériés ou encore d’incertitudes sur le travail à réaliser. À cela, il convient d’ajouter des contraintes matérielles qui peuvent venir compliquer le quotidien : délais d’obtention des pièces de rechange, outils inadaptés, moyens d’accès et de manutention inexistants ou inappropriés, plans des installations indisponibles ou non mis à jour, etc. Ces particularités doivent impérativement être prises en compte lors de l’analyse des risques, sous peine d’aboutir à des actions de prévention incomplètes ou inefficaces.
En outre, de plus en plus de structures externalisent leurs opérations de maintenance à des entreprises intervenantes, ce qui a également des conséquences sur les conditions de travail des professionnels du secteur. En effet, dans certains cas, de telles prises en charge s’accompagnent d’un désengagement de l’entreprise exploitante vis-à-vis de la sécurité de ces travailleurs qui ne sont plus ses salariés. Il existe pourtant un outil utile pour gérer ces situations : le plan de prévention. Basé sur une analyse des risques menée conjointement par les entreprises exploitantes et intervenantes, il permet la prise en compte des interférences entre les activités, les installations et les matériels. Soulignons l’importance pour les entreprises exploitantes d’être attentives au fait que l’externalisation de la maintenance peut les conduire à perdre leurs compétences en la matière. Ne plus être en capacité d’assurer la maintenance de ses équipements de travail entraîne non seulement une dépendance vis-à-vis du prestataire, mais également des risques en cas de dépannages effectués en urgence par du personnel interne ne disposant plus des compétences adéquates.
S’adapter en permanence
Autre écueil dans l’entretien et la réparation des installations : l’inadaptation de ces dernières à leur maintenance. Les machines étant malheureusement souvent pensées par les constructeurs uniquement sous l’angle de la production, cela oblige les entreprises à les modifier pour permettre à leurs employés d’accéder aux zones d’intervention sans avoir à se contorsionner et d’y exercer leur art sans craindre d’être happés par les mécanismes, victimes de produits chimiques ou électrocutés. Ces corrections ne sont pas toujours possibles techniquement, rarement aisées et le résultat n’est pas forcément à la hauteur. Prévoir la maintenance dès la conception des machines et des lieux de travail est donc bien la meilleure formule pour une prévention des risques efficace.
Enfin, la sophistication de plus en plus grande des systèmes et des aides au diagnostic, à laquelle il convient d’ajouter le renouvellement continu des technologies, contraint les techniciens de maintenance à s’adapter en permanence. Dans ce contexte, posséder les connaissances nécessaires à la maîtrise de ses outils est un gage de travail en sécurité. Il est donc primordial que les employeurs fassent bénéficier leurs effectifs des formations appropriées.
- Dossier INRS : Lire le dossier dans Travail & Sécurité
- Revue : « Organisation des activités de maintenance : intervenir en sécurité ». Hygiène & Sécurité du travail n° 262, 2021
- Dossier web : Dossier Web Maintenance
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